KUKA庫卡機器人應(yīng)用實例

吉普牧馬人白車身生產(chǎn)車間

在吉普牧馬人白車身生產(chǎn)車間的一條生產(chǎn)線上，每 77 秒鐘就能生產(chǎn)出一臺車身——無論何種型號，無論何種版型。每天24小時不間斷，10年來安全可靠，吉普牧馬人可以生產(chǎn)超過8種不同的車型，每天生產(chǎn)的車身數(shù)量超過830個。KUKA 通過Windows Embedded和 Microsoft SQL Server，將259個車間機器人和60,000個其他設(shè)備與高效的后端監(jiān)控系統(tǒng)及上級數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)聯(lián)成一體，誕生了“物聯(lián)網(wǎng)盒子”。KUKA基于這些數(shù)據(jù)進行分析，為工廠的運營提供前所未有的洞察，實時地改變生產(chǎn)線的操作軌跡，為吉普車的生產(chǎn)帶來極大的生產(chǎn)靈活性。

吉普牧馬人白車身生產(chǎn)車間一直是美國汽車業(yè)最高效車身生產(chǎn)線的典范，并成為工業(yè) 4.0 時代的探路者。直至如今，就有150萬臺吉普牧馬人白車身從七條流水線上被生產(chǎn)出來，包括了經(jīng)典的兩門車和Unlimited系列的四門車。

工業(yè)機器人產(chǎn)線

 

德國慕尼黑寶馬車間

庫卡機器人與為位于德國慕尼黑的寶馬新工廠生產(chǎn)線提供約5000臺工庫卡業(yè)機器人，型號眾多，主要用于車身制造和其它領(lǐng)域。其中，庫卡機器人 KR30 可為7 系列汽車的多功能座椅及簡單座椅縫制多種顏色靠背和座墊的皮套。對寶馬公司來說，選擇庫卡機器人做“裁縫”后，大大縮短了流程并提高了座椅質(zhì)量。

 

廣州廣汽集團電動汽車生產(chǎn)生產(chǎn)間

2018年8月，廣汽計劃對其廣州工廠的電動汽車生產(chǎn)進行現(xiàn)代化改造，因此，向庫卡訂購了430臺庫卡工業(yè)機器人，用于大規(guī)模生產(chǎn)電動汽車。主要為KR QUANTEC系列和KR FORTEC系列的工業(yè)機器人，用于參與和處理白車身生產(chǎn)的工作。該訂單內(nèi)容還包括基于云的KUKA Connect平臺，可讓顧客輕松獲取機器人的數(shù)據(jù)。

 

ABB機器人應(yīng)用實例

北京同仁堂顆粒劑車間

北京同仁堂的顆粒劑車間引入ABB自動化分揀包裝解決方案，共兩條生產(chǎn)線，包括八臺ABB IRB 360機器人，進行感冒清熱顆粒的分揀包裝，降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率。

 

瓦爾梅特汽車公司生產(chǎn)車間

瓦爾梅特汽車公司的ABB機器人數(shù)量已經(jīng)達到500臺以上，ABB機器人促進了汽車的靈活性制造，通過提高生產(chǎn)率和縮短交貨期以增強公司的運營。

 

沃爾沃大慶工廠汽車生產(chǎn)車間

在沃爾沃全球統(tǒng)一標(biāo)準(zhǔn)的現(xiàn)代化焊裝車間，使用了200多臺ABB機器人，廣泛應(yīng)用于側(cè)圍線、主線、門線、頂蓋線、翼子板線、調(diào)整線，涉及搬運、點焊、自沖鉚接、激光焊接、滾邊、涂膠等應(yīng)用，其中主線還使用了ABB先進的車身總拼定位解決方案GateFramer，滿足了沃爾沃的高標(biāo)準(zhǔn)、嚴(yán)要求。S90全車共有5789個焊點，其中4000多個焊點由機器人自動完成，自動化率達到70%。

在翼子板線和頂蓋線，沃爾沃還使用了ABB機器人安全軟件SafeMove，實現(xiàn)了人機協(xié)作，避免了ABB機器人不必要的停機，提高了生產(chǎn)效率。

 

沃爾沃成都工廠汽車生產(chǎn)車間

ABB為沃爾沃中國成都工廠的沖壓車間提供并安裝了1臺IRB6660六軸拆垛機器人、6臺IRB7600FX直線七軸機器人和碳纖維端拾器，及整線控制和安全系統(tǒng)，用于該車間的自動化生產(chǎn)線拆垛、上下料及壓機間傳送工序。

沃爾沃成都工廠擁有完整的汽車生產(chǎn)線，包括沖壓、焊裝、涂裝及總裝四大工藝車間。作為汽車流水線生產(chǎn)的首道工藝，由ABB機器人提供的汽車沖壓自動化系統(tǒng)，嚴(yán)格按照設(shè)計要求，將鋼板沖壓成各種款型的車身零部件，再經(jīng)由后道工序拼裝為白車身，進行汽車內(nèi)外部噴涂及發(fā)動機安裝，最終交由消費者安全放心駕駛。

 

ABB機器人在汽車生產(chǎn)車間

長城汽車股份有限公司車間

長城汽車位于河北徐水基地二期新廠的新型SUV白車身焊裝車間里布置了600多臺ABB工業(yè)機器人，產(chǎn)品型號包括IRB6640、IRB7600、IRB2600等，可裝配可靠的、高度自動化的焊裝生產(chǎn)線，大幅度提高了焊接生產(chǎn)線的自動化水平和柔性化程度。

 

長城汽車股份有限公司天津哈弗分公司焊裝車間

天津工廠焊裝車間的哈弗H6車身主焊線和補焊線，線體設(shè)計及制造均由ABB公司完成實施，整條生產(chǎn)線總共設(shè)置30個工位，27臺ABB機器人以較高的焊接速度參與車身焊接工作，不僅保證鈑金件焊縫的強度，同時減小焊縫寬度，保證比普通釬焊提高30%的抗沖擊能力；總拼工位采用ABB特有的Framer形式機器人，重復(fù)定位精準(zhǔn)，可控制在0.2毫米內(nèi)，10秒切換車型，且ABB機器人所帶焊鉗全部為伺服焊鉗，對鈑金件沖擊力小，對保證節(jié)拍及鈑金件品質(zhì)有極大提升。以焊裝環(huán)節(jié)為例，哈弗H6全車身多達4000多個焊點，焊接牢固的情況將直接影響到車身整體的抗撞擊能力，也將直接影響到車身整體安全性能的優(yōu)劣程度。

 

廣汽本田的汽車生產(chǎn)線

在廣汽本田的汽車生產(chǎn)線上，ABB提供的噴涂機器人、霧化器以及整套噴涂自動控制系統(tǒng)應(yīng)用于保險杠水性漆和溶劑型油漆的噴涂，為廣汽本田節(jié)省油漆用量、降低能耗并有效提高噴涂效率。

 

長安福特汽車

ABB為長安福特提供了最新的柔性車身總拼定位系統(tǒng)，多達6種車型的車身可以共用同一條生產(chǎn)線完成制造，多種車型生產(chǎn)的快速切換只需18秒，幫助客戶根據(jù)市場需求靈活調(diào)節(jié)生產(chǎn)。

 

格力電器車間

在格力電器的珠海工廠中，ABB機器人已被用于搬運、碼垛、機床上下料、鈑金沖壓等自動化生產(chǎn)線上，幫助車間提升30%的生產(chǎn)效率，同時也改善了員工的作業(yè)環(huán)境。

 

比亞迪西安工廠、江淮汽車工廠就選擇ABB機器人進行焊接。吉利汽車成都工廠在沖壓環(huán)節(jié)用ABB機器人進行搬運。東風(fēng)日產(chǎn)大連工廠的ABB機器人在總裝車間里裝配。

 

在比亞迪焊裝車間，機器人回自動換裝焊鉗進行焊接，在車間的整條焊裝主線上，全自動化的機器人承擔(dān)了659個焊點的任務(wù)。

 

FANUC發(fā)那科機器人應(yīng)用實例

上海通用東岳汽車雪弗蘭汽車產(chǎn)線

以東岳汽車雪弗蘭汽車拼裝線為例，愛唯歐車身拼裝采用了發(fā)那科機器人所組成的全機械化的多層組裝(LayerBuild)工藝生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線設(shè)備由內(nèi)、外總拼，共24臺發(fā)那科機器人組成，12秒鐘即可完成不同車型模具之間的切換，每51秒便有一臺車身下線。多層組裝設(shè)備采用先進的中頻直流焊接技術(shù)，焊接精度非常高，誤差可穩(wěn)定控制在±0.1mm之間，與成年人的頭發(fā)直徑相當(dāng)。

東岳汽車雪弗蘭汽車整個焊接車間共采用260多臺發(fā)那科機器人，其中，發(fā)那科的FANUCR-2000iB/170CF緊湊型機器人，是著名的“萬能選手”，可以單獨完成焊接、搬運等各項任務(wù)；而FANUCM-900iA智能機器人，可以搬運260公斤至600公斤的重物,完成上下料，焊接等工序。

 

ABB機器人在汽車生產(chǎn)車間

一汽大眾汽車有限公司二廠的涂裝車間

一汽大眾汽車有限公司二廠的涂裝車間中面漆線中噴涂機器人采用FANUC P-700iA和P-250iB/15機器人，噴涂工藝設(shè)備采用FANUC Versabell Ⅲ 靜電旋杯系統(tǒng)，整線搭載了FANUC ZDT云端遠程服務(wù)系統(tǒng)。中面漆線機器人總計達102臺，實現(xiàn)了從劍刷擦凈→中涂內(nèi)外表→色漆內(nèi)外表→清漆內(nèi)外表的全機器人自動化、智能化升級。通過節(jié)拍提升優(yōu)化后，工藝節(jié)拍可達75JPH。

發(fā)那科機器人的客戶還包括本田、日產(chǎn)汽車、福特、陜西汽車、蒙牛、林肯。


YASKAWA安川機器人應(yīng)用實例

長城天津工廠生產(chǎn)線

在長城天津工廠，涂裝工藝環(huán)節(jié)由26臺YASKAWA安川壁掛式自動噴涂機器人參與完成，可以達到90%的油漆利用率，并保證油漆、高電壓及轉(zhuǎn)速均達到高精度控制。

安川機器人在汽車生產(chǎn)車間